[ На главную ] -- [ Список участников ] -- [ Зарегистрироваться ]

Камнеобработка и т.д.

  Вход на форум   логин       пароль   Забыли пароль? Регистрация
On-line:  

Раздел: 
камнеобработка / / Камнеобработка и т.д.

Страницы: 1  ответить новая тема

Автор Сообщение

Добавлено: 14-07-2006 23:19
Желающие поболтать по теме Камнеобработка (можно и другие темы),оставляйте свои сообщения.Сергей.

Добавлено: 14-07-2006 23:56
ок

Добавлено: 15-07-2006 04:24
Неофициальный городской портал Каменец-Подольского
http://www.kam-pod.net/

Добавлено: 15-07-2006 04:25
ок

Добавлено: 15-07-2006 21:50
Ну шо ж сергей поморел я ваш сайт остался очень доволен,вы действительно многому научились при использовании компа успехов вам и здравия на долгие лета.
С наилучшими пожеланиями Михаил!

Добавлено: 16-07-2006 13:00
Спасибо Миша ,можешь если хочешь писать мне на форум ,а также рассказать другим про него.Сергей

Добавлено: 19-07-2006 04:00
а как обработать топаз

Добавлено: 01-08-2006 02:57
пиши на мейл мне раскажу kam-pod@kam-pod.by.ru

Добавлено: 02-08-2006 03:15
Форум переезжает на адрес http://kp.vdforum.ru/

Добавлено: 04-08-2006 01:53
а может и нет

Добавлено: 29-08-2006 16:34
временно сайт не обновляется из за проблем интернета

Добавлено: 17-10-2006 16:10
поскорей бы

Добавлено: 09-12-2006 02:26
нужен реферат по камнеобработке ? спроси поищем и может даже бесплатно

Добавлено: 09-12-2006 02:33
Литье по выплавляемым моделям

ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Метод литья по выплавляемым моделям широко применяется в ювелирном производстве. Этот метод позволяет серийно изготавливать изделия сложной конфигурации, обеспечивая при этом требуемую точность, а также получать тонкостенные отливки с отклонением от заданного размера не более 0,5% и чистотой поверхности 5-6 кл. Это дает возможность использовать их как готовые элементы ювелирных изделий без дополнительной механической обработки.
Чаще всего литье по выплавляемым моделям производят на центробежных установках, откуда и сам метод литья получил название – центробежное литье.
Метод литья по выплавляемым моделям приобрел широкое применение даже в условиях небольших ювелирных мастерских. Применяемое оборудование не сложно по конструкции, невелико по габаритным размерам и может быть смонтировано в производственном помещении площадью 20-25м2. При этом даже мастерские, не имеющие в своем составе высококвалифицированных ювелиров-модельеров, методом заимствования опыта и использования готовых резиновых форм могут изготовлять высокохудожественные изделия и таким образом удовлетворять спрос населения.
Схема технологического процесса литья по выплавляемым моделям приведена на рис.. Основными этапами изготовления элементов ювелирных изделий по выплавляемым моделям являются: изготовление образца-эталона; изготовление резиновой пресс-формы; изготовление восковой модели; подготовка литейной формы; отливка элементов ювелирных изделий; очистка отливок.
Изготовление образца-эталона. Приступая к разработке конструкции изделия, необходимо определить возможность ее изготовления методом центробежного литья с тем, чтобы в дальнейшем обеспечить выполнение монтировочных и отделочных операций.
Образец-эталон должен быть изготовлен из тугоплавкого металла. Целесообразно изготавливать его из того же металла, из которого в дальнейшем будут серийно отливаться изделия. Разрабатывают модели и изготавливают образцы-эталоны, как правило, высококвалифицированные ювелиры. На специализированных ювелирных предприятиях модели разрабатывают художники-модельеры.
Образец-эталон изделия или его отдельный элемент должны быть выполнены качественно, с учетом художественных требований, а чистота поверхности должна соответствовать 8-9кл. При изготовлении образца-эталона необходимо учитывать, что при последующей отливке по выплавляемой модели металл будет давать усадку. Поэтому необходимо предусмотреть припуски, которые определяются опытным путем, но не более 5- 6% заданной размерной величины.
Изготовление резиновой пресс-формы. Резиновая пресс-форма должна повторять контур и все художественные линии будущего ювелирного изделия.
Приступая к изготовлению резиновой пресс-формы, необходимо определить ее технологичность, т.е. удобство изъятия из нее восковой модели. Резиновая прессформа изготовляется методом вулканизации сырой резины, в которую закладывают образец-эталон изделия. Технология изготовления резиновой пресс-формы зависит от сложности конструкции изделия.
Процесс изготовления резиновой пресс-формы для последующей отливки восковых моделей изделий сложных форм следующий. Специальную опоку с направляющими штифтами укладывают на гладкую поверхность стола или опорную плиту основанием вниз. Затем опоку заполняют пластилином, в который вдавливают до половины образец-эталон изделия 2. На эту опоку устанавливают вторую и заливают ее жидким раствором гипса. После затвердевания гипса опоки переворачивают и удаляют пластилин, а образец-эталон при этом остается в гипсовой форме. В гипсе делают несколько углублений, которые будут направляющими выступами резиновой формы. Сырую резину нарезают мелкими кусочками, которыми наполняют верхнюю половину формы 3.
Опоки устанавливают на вулканизационный пресс 4 и вулканизируют кусочки резины в течении 45-6 мин при температуре 150-160 С. После этого гипс разбивают, извлекают и тщательно очищают образец-эталон изделия и резиновую полуформу. Затем опоку, в которой находиться полуформа, укладывают основанием вниз и после посыпания тальком в полуформу 5 укладывают образец эталон.
Вторую верхнюю половину опоки заполняют кусочками сырой резины 6. Далее вулканизируют вторую половину форм и получают обе части резиновой прессформы. Затем из резиновой пресс-формы извлекают образец-эталон изделия и прорезают в ней летниковый канал 7.
При изготовлении пресс-формы для отливки восковых моделей изделий простых форм достаточно поместить образец-эталон между двумя пластинами сырой резины соответствующей толщины так, чтобы при вдавливании образец был полностью утоплен в резину, и вулканизировать их под прессом. Режим вулканизации такой же, как и первом варианте изготовления пресс формы. В результате вулканизации пластины свариваются между собой. После остывания резиновой пресс-формы (в воде) ее разрезают по наиболее благоприятным линиям разъема и вынимают образец –эталон. В процессе разрезания необходимо предусмотреть, как будет освобождаться пресс-форма.
Изготовление восковых моделей. Для изготовления восковых моделей используют инжекционную установку 8. При этом может быть использована как стандартизированная установка типа АМЛ мощностью 0,5 кВт, так и нестандартизированная, в которой воск нагревается до 7-85 С и постоянно поддерживается на уровне этой температуры.
Перед заполнением воском пресс-форма должна быть очищена и смазана раствором глицерина (смесь воды и глицерина в равных частях) для более легкого отставания воска от резины.
Заполняют пресс-форму воском под давлением 0,2-0,8 кгс/см2, которое создается в бачке инжекторной установки сжатым воздухом. Жидкий воск через штуцер поступает в литниковый канал пресс-формы и заполняет ее. При этом пресс-форма должна быть плотно закрыта. Для этой цели рекомендуется в период заполнения пресс-форму с двух сторон по плоскостям прижимать термостойкими металлическими пластинками (алюминий, латунь), по своим размерам соответствующим размерам пресс-формы, с тем, чтобы они не мешали доступу литника пресс-формы к штуцеру.
После заполнения воском пресс-форму нужно охладить либо в естественных условиях при комнатной температуре, либо в холодильных камерах. Охлажденную пресс-форму раскрывают и из нее вручную извлекают восковую модель изделия. В случаях прилипания модели к пресс-форме может быть использован тонкий шпатель с полированным тупым лезвием.
Восковые модели должны быть тщательно осмотрены. Модели, имеющие недоливы, отбраковывают, а имеющие незначительные переливы в виде облоя – очищают, после чего все пригодные для дальнейшего использования модели укладывают в специальную тару с тем, чтобы избежать их поломки.
Подготовка литейной формы. Готовые восковые модели в соответствии с вместимостью стакана (опоки) набирают по форме «елочки», припаивая литники моделей к единому стержню, также изготовленному из воска методом литья и установленному в резиновый башмак (основание).
Припаивание осуществляют с помощью бытового электропаяльника. При сборке елочки модели нельзя располагать близко друг к другу, так как при вакуумировании они могут соединиться и тогда отливки будут бракованными.
Набранную восковую елочку обезжиривают, окуная в спирт или четыреххлористый углерод и сушат в естественных условиях. После сушки на восковую елочку надеваю стакан (опоку) так, что он входит в цилиндрический паз резинового основания, и заливают в опоку провакуумированную формовочную смесь, которую готовят предварительно. Для приготовления формовочной смеси используют формовочную массу, представляющую собой кристобалитогипсовые смеси. В настоящее время в ювелирном производстве в основном применяются импортные формовочные массы типов «К-90», «Суперкаст» и «Сатинкаст». Готовят формовочную смесь добавляя в формовочную массу дистиллированную воду и тщательно перемешивая ее. Расчетное количество формовочной массы и дистиллированной воды составляет 0,32-0,42л воды на 1кг смеси.
Затем заполненную опоку 9 вакуумируют и уплотняют на вибро-вакуумной установке до остаточного давления 0,1-0,2 кгс/см2 в течение 2-3 мин, после чего формовочная смесь затвердевает. По окончании вакуумирования опоки ставят на отстой (примерно на 1 ч), а затем снимают с них резиновые основания и подрезают формовочную смесь на нижнем торце опоки.
Следующей операцией подготовки формы является выплавление воска. Эту операцмю осуществляют в муфельной печи при поддержании в ней на протяжении 1-1,5ч температуры 120-140 С. Затем температуру повышают до 200 С, и опоки выдерживают при этой температуре в течении 1 ч, а затем плавно повышают до 700-750 С и прокаливают литейную форму в течение 3 ч. После чего можно считать, что литейная форма 10 подготовлена для заливки.
Отливка элементов ювелирных изделий производиться на центробежных установках. Для выполнения процесса заливки сплава металла в литейную форму последнюю необходимо нагреть до определенной температуры.
В зависимости от типа центробежной установки (простейшая ручная центрифуга или центробежная плавильно-заливочная машина) выбирается метод подготовки сплава для заполнения в литейную форму.
Если имеется центробежная плавильно-заливочная машина, то в нее с помощью специальных щипцов устанавливают подогретую литейную форму, а сплава металла помещают в специальный стакан и при достижении температуры плавления запускают центрифугу. Под действием центробежной силы сплав заполняет литниковую форму 11. При этом цикл вращения центрифуги задается, после чего она останавливается и заполненная литейная форма с помощью тех же специальных щипцов извлекается и охлаждается в естественных условиях.
Для заливки литейной формы на настольной центрифуге сплав металла в виде слитка полусферической формы, предварительно отлитый в специальную изложницу, подогревают в муфельной печи до требуемой температуры (сплав золота до 700 С, сплав серебра до 600 С). Затем подогретую литейную форму с помощью специальных щипцов устанавливают в тарелку литником вверх, а на верхнюю часть опоки накладывают подогретый сплав. На другую тарелку устанавливают соответствующий противовесс.
За это время температура сплава понижается в среднем на 200 С. Сплава доводят до температуры плавления и состояния текучести открытым пламенем горелки. Пламя должно быть сильным и шумящим. При достижении состояния текучести запускают центрифугу. Под действием центробежной силы сплав заполняет литейную форму. Затем, после остановки центрифуги, заполненную литейную форму с помощью тех же специальных щипцов снимают с тарелки и охлаждают в естественных условиях.
Охлаждать литейные формы можно и методом опускания ее в воду. После охлаждения литейной формы выбивают отливки.
Очистка отливок. Отливки очищают от формовочной массы в 20-40%-ном растворе плавиковой кислоты после выбивки блока отливок из опоки 12.
Затем отливку промывают в проточной воде и отбеливают в составе, соответствующем сплаву металла (для сплавов золота – в 10%-ном водном растворе азотной кислоты; для сплавов серебра – в 10%-ном водном растворе серной кислоты). Температура растворов должна быть не ниже 60-70 С, время отбеливания – не более 5 мин.
После отбеливания отливки просушивают в сушильном шкафу при температуре 100-120 С или в естественных условиях и откусывают отдельные изделия от общего стержня. Затем изделия разбраковывают. Бракованные изделия и литники откладывают для повторной переработки в соответствии с установленной на предприятии технологией.
Качественно отлитые изделия проходят электрохимическую полировку в специальной ванне, состав раствора которой для различных сплавов должен быть различным. (см.гл.VI)
Обработанные изделия или их элементы подвергают монтировке и отделке ювелирами-монтировщиками в соответствии с предусмотренными технологическими процессами.
Для выполнения технологического процесса литья ювелирных изделий по выплавляемым моделям необходимо следующее оборудование: вулканизационный пресс, инжекторная установка, установка для вибровакуумирования, муфельная печь, плавильно-заливочная установка или простейшая настольная центрифуга, сушильный шкаф, технические весы 1 кл, оборудование для плавки, баки для выбивки отливок и размывки опок, опоки из жароупорной стали, электропаяльник, а также различный инструмент и тара, указанные при описании технологического процесса литья.
Вулканизационный пресс предназначен для получения резиновых пресс-форм по образцу-эталону изделия путем вулканизации резины. Конструкции пресса могут быть различными. Основной отличительной особенностью вулканизационного пресса является наличие подогрева в верхней и нижней плитах.
Пресс представляет собой переносную конструкцию. На жесткой (литой) станине устанавливают нижнюю плиту, в которую вмонтирован электрический нагреватель. По специальным направляющим, вертикально стоящим и жестко прикрепленным к станине с помощью червячной передачи, перемещается верхняя плита, в которую также вмонтирован электрический нагреватель. Установленная между плитами и поджатая опока с сырой резиной нагревается до определенной температуры. Под действием давления и температуры пластины сырой резины свариваются между собой.
Для регулирования и поддержания температуры пресс должен быть снабжен автоматической или ручной системой регулирования.
Схема вулканизационного пресса показана на рис..
Инжекционная установка предназначенна для получения выплавленных моделей путем расплавления воска и заполнения им резиновых пресс-форм. Установка состоит из резервуара для воска, электронагревателя и терморегулирующего устройства. Конструктивно она может быть выполнена в различных вариантах.
Наиболее удачной конструкцией является вертикально расположенный цилиндрический кожух, внутри которого смонтирован резервуар для воска, из которого воск под давлением сжатого воздуха, подаваемого от компрессора через редуктор, поступает в инжекторное сопло. Давление сжатого воздуха контролируется манометром, который установлен на верхней крышке кожуха инжекционной установки. Избыточное давление перед редуктором должно быть выше 2-3 кгс/см2, а при впрыскивании 0,2-0,8кгс/см2. Инжекционное сопло должно быть оснащено системой индивидуального обогрева. Под соплом установлен желоб для направления стекающего воска в специальный поддон. На передней части кожуха инжекционной установки смонтированы рукоятки управления.
Схема инжекционной установки показана на рис.25. Скорость нагрева регулируют рукояткой регулятора мощности (ручка со шкалой 0-10). Температуру нагрева контролируют дистанционным контактным термометром. Заполнение резиновой пресс-формы воском происходит через ижекторное сопло, температуру индивидуального обогрева которого можно изменить от 0 до 50 С с помощью специально предусмотренного регулятора обогрева.
Установка для вибровакуумирования предназначена для уплотнения огнеупорной формовочной массы и удаления пузырьков воздуха при формовке.
Установка состоит из вакуумного насоса, вибратора и вакуумной камеры. Вакуумная камера представляет собой стеклянный колпак диаметром 300 мм и высотой 350 мм, соединенный с вибратором и установленный на специальный диск. По всему периметру металлического диска имеется паз, соответствующий с небольшими припусками диаметру колпака, в который плотно посажено резиновое кольцо. На это кольцо, выступающее по высоте выше плоскости диска, устанавливают колпак, который при вакуумировании притягивается к резине. Для удаления воздуха из формовочной массы, т.е. вакуумирования ее, в диске имеется специальное отверстие в виде штуцера. Через которое отсасывается воздух.
На диск устанавливают и накрывают колпаком опоки, в которых «елочки» с восковыми моделями залиты формовочной массой. При включении вакуумного насоса и вибратора происходит одновременное вакуумирование и уплотнение формовочной массы. Количество опок, одновременно устанавливаемых в вакуумную камеру, определяется в зависимости от габаритов опок так, чтобы избежать их ударов в период вибрации о стенки колпака, и производительности вакуумного насоса и вибратора.
Схема установки для вибровакуумирования приведена на рис..
Плавильно-заливочная установка предназначена для плавления металла и заливки его центробежным способом. Установка состоит из плавильной печи; сопротивлдения; механизма опрокидывания печи с противовесом и центробежного устройства, приводящего печь во вращение. В нижней части корпуса установки размещены трансформатор тока, приводной агрегат, а также распределительное устройство. На панели корпуса расположены: ступенчатый переключатель для регулирования силы тока в печи: амперметр; сигнальная лампа, а также две кнопки включения и выключения плавильного устройства (включено – зеленый цвет, выключено – красный). На крышке корпуса установлен механизм для опрокидывания плавильного устройства при соответствующей частоте его вращения. Состоит он из расцепляющего устройства и гидравлических тормозов, препятствующих резкому опрокидыванию тигля и возможному вытеканию жидкого металла.
Настольная центрифуга. Для небольших цехов и мастерских, выполняющих литье мелких партий изделий, наиболее приемлемым оборудованием для литья является простейшая настольная центрифуга (рис.). На конце вертикально расположенной оси, которая находиться в специальных подвижных опорах, крепится коромысло, на концы которого подвешиваются специальные подвески (тарелки). Плечи коромысла должны быть равные. На одну тарелку устанавливается литейная форма, а на вторую – соответствующий противовес. Центрифуга ограждается специальным цилиндрическим кожухом для обеспечения безопасности при падении литейной формы или противовеса, а также разливе металла в период запуска и вращения. Запуск центрифуги может сразу после расплавления металла и заливки его в форму с помощью натянутого шнурка или электропривода.
Установка для электрохимического полирования предназначена для полирования отлитых заготовок.
Ванна для электрохимического процесса должна быть герметичной, чтобы избежать течи электролитов, содержащих частицы драгоценного металла. В качестве катодов используется листовой титан марок ВТ-1, ВТ-1-1 толщиной 0,8-1,2 мм. Катоды должны крепиться титановой проволокой и помещаться в чехлы из хлориновой ткани. В качестве анодов используются изделия. Подвески изготовляются из проволоки тех же титановых сплавов, что и катоды. Рекомендуется применять подвески, имеющие жесткий контакт с изделием (заготовкой). Для предотвращения растворения образовавшегося на катоде осадка катоды после окончания работы необходимо вынуть из ванны, тщательно промыть и высушить, а катодный осадок собрать для последующей регенерации драгоценных металлов.
Источник: М.С. Телесов, А.В. Ветров Изготовление и ремонт ювелирных изделий

Добавлено: 20-02-2007 08:19
драгоценные камни классификация


Классификация ювелирных камней

драгоценные камни классификация
Ювелирные камни классифицируются по ряду признаков. К ним относятся такие как твердость, прозрачность, окраска, блеск, частота распространения в природе, долговечность, наконец, рыночная стоимость.

Классификации ювелирных камней неоднократно составлялись на протяжении последних двух столетий минералогами разных стран. По мере открытия новых месторождений, изменения приоритетов и рыночной конъюнктуры классификации уточнялись, пересматривались, создавались новые.

Некоторые камни в разное время помещали в разные разряды и относили то к драгоценным, то к полудрагоценным, другие занимали постоянное место во всех классификациях. Существует также неопределенность и в терминологии: такие понятия, как «самоцветы», «цветные камни», «драгоценные камни» разные ученые трактуют неодинаково.

Первая группа - ювелирные (драгоценные) камни

I порядок: алмаз, изумруд, синий сапфир, рубин.
II порядок: александрит, благородный жадеит, оранжевый, желтый и фиолетовый сапфир, благородный черный опал.
III порядок: демантоид (хризолит), благородная шпинель, благородный белый и огненный опал, аквамарин, топаз, лунный камень, родолит, красный турмалин.
IV порядок: синий, зеленый, розовый и полихромный турмалин, циркон (гиацинт), берилл, бирюза, аметист, хризопраз, гранат, цитрин, благородный сподумен.

Вторая группа - ювелирно-поделочные камни

I порядок: раухтопаз, гематит-кровавик, янтарь, горный хрусталь, жадеит, нефрит, лазурит, малахит, авантюрин.
II порядок: агат, цветной халцедон, гелиотроп, розовый кварц, иризирующий обсидиан, обыкновенный опал, лабрадор и другие непрозрачные иризирующие шпаты.

Третья группа - поделочные камни

Яшмы, гранит, окаменелое дерево, мраморный оникс, обсидиан, гагат, селенит, флюорит, цветной мрамор и др.

Страницы: 1  ответить новая тема
Раздел: 
камнеобработка / / Камнеобработка и т.д.

KXK.RU